在工廠里看到AGV機器人有序穿梭，大家可能覺得這玩意兒“買來就能跑”“調好就能干活”。

其實真不是。就像你看到一個小孩能背乘法表、跑操場，那背后一定是從選學校到定課程，再到天天練習、不斷改錯——AGV的“成長”路徑，也差不多是這個邏輯。

途靈機器人就來拆解扒一扒：一臺AGV是怎么從“零”開始，到最后穩穩上線開工的。

一、調研階段：AGV不是的，先看你家工廠“體質”行不行

就像醫生給你配藥前得先把脈，AGV在設計前，必須先搞清楚一個大問題：你的工廠，適合“用我”嗎？

這一步叫“現場調研”：

項目工程師會像“偵探”一樣進廠子——測通道寬度、看轉角有多急、問搬運頻率、統計貨物尺寸、了解班次節奏……

有的客戶場地窄得像迷宮，有的地面不平、有坡度，有的貨物軟塌塌不好抓，這都可能影響AGV“發揮”。

這時，客戶的需求會被拆解成一堆具體參數：每小時搬多少托盤？路線最復雜在哪？是否需要升降貨物？這些都決定了后面的選型和技術路徑。

二、方案設計：選型比相親還難，配置像定制跑車

調研結束后，進入第二階段：方案設計。

你可以理解為——“給AGV量體裁衣”。

不同場景下的AGV，就像跑車、SUV、電瓶車，功能完全不同：

有沒有導航需求？ 需要選激光導航、二維碼導航還是SLAM？

地面平不平？ 需要加避震功能還是用三輪結構？

搬的是托盤還是料框？ 要不要加叉臂或頂升模組？

是不是多個站點來回搬？ 要不要搭配調度系統？

這時候，機械工程師、電氣工程師、軟件工程師、甚至UI設計師全都上場了，三維建模、選型計算、電池配置、載重結構……一輪又一輪地打磨。

別小看這個階段，有的定制項目，光是選型和仿真模擬，就能討論兩周起步。

三、生產制造：從圖紙到實體，比“拼樂高”難多了

設計方案敲定之后，才是大家印象中“開始造AGV”的階段。

這個階段主要有三件大事：

結構焊接+機加加工：這是AGV的“骨架和肌肉”，所有零部件尺寸精度必須卡得死死的，才能在跑動時不“散架”。

電氣布線+電控組裝：AGV內部布線像迷宮一樣復雜——電池供電、電機驅動、激光雷達、急停裝置、聲光報警……全部都要統一歸到主控系統里，還得保證電磁干擾不過線、線纜不纏繞、維護方便。

軟件燒錄+底層對接：機器裝好了不代表能跑，還得“裝大腦”。這一過程包括控制程序燒錄、運動算法下發、通信協議測試等，就像你剛買的電腦，要先裝系統、驅動、殺毒軟件，才能用得順。

四、場外調試：AGV先“學走路”，再“考駕照”

裝完還沒完，AGV不能一上工地就“實習上崗”。

這一步叫“離線調試”，就是在公司場地先跑一遍“模擬關卡”。

調試內容包括：

路徑識別與避障測試：要確保AGV不會撞墻、撞人，激光雷達識別障礙要準確；

任務執行流程：比如走到哪個點、抬升托盤、原路返回，是否能完整執行；

通訊測試：是否能與上位機、調度系統正常通訊，指令是否能執行、異常能否反饋。

這一階段，調試人員會把AGV“操練”得跟上崗前軍訓一樣，每天拉出來“走三圈”，直到路徑穩定、系統不卡頓、動作不出錯。

五、進場部署：真正進廠了，才是“實戰演練”

AGV“練好功”后，才會被整機運送到客戶現場，開始部署上線。

這時候需要：

地圖建圖：激光建圖或二維碼鋪設，構建可導航環境；

站點標定：貨架、電梯、裝卸點、充電樁都要“畫”在地圖上；

系統聯調：WMS、MES、PLC、調度平臺全部接入，確保任務指令能從系統層自動下發；

實際任務測試：模擬真實流程跑幾輪，有問題現場改程序或調整站點位置。

別以為“上線就完事兒”，現場實際往往比模擬復雜得多，可能地面反光影響識別，或者其他設備突然“加戲”，這都得現場解決。

六、售后陪跑：不是交付結束，而是長期磨合

AGV真正上線后，還有一段“陪跑期”。

就像新手機剛買來，前幾天總得“適配環境”。

這一階段工程師要：

實時跟進運行狀態，排查偶發故障；

調整路徑、優化調度規則，讓AGV跑得更順；

培訓客戶人員使用系統、做簡單維護；

收集用戶反饋，迭代升級版本或推送補丁包。

有經驗的AGV公司，售后做得細不細，往往才是用戶體驗的分水嶺。

尾聲：

這里做下總結吧：AGV不只是硬件，是一套“系統工程”！

一臺AGV的“誕生”，看起來是個硬件項目，但實際上它是“機械+電氣+軟件+調度+通信+算法”多系統的集成工程。

你看到它在工廠里安靜穿梭，背后其實是無數工程師加班調試、層層測試驗證換來的。

所以，下次再看到一臺AGV在工廠穿梭時，不妨多看它一眼，它不只是“一個會走路的車”，而是凝結了智能制造的核心技術和工程藝術。